Premium
Ut på tur med snart hundraåriga Trangia
Säg ”Trangia”, och friluftsmänniskor får något drömskt i blicken. Bakom campingköken står ett jämtländskt familjeföretag med en snart hundraårig historia. I fabriken är ålderstigna maskiner fortfarande i bruk sida vid sida med modern automation.
Publicerad
Allt började med pojken som växte upp på en bondgård, men som inte alls ville ägna sig åt att bruka jorden. I stället studerade den då 20-årige John E Jonsson teknik och byggde sedan en elektrisk kvarn hemma i Trångsviken, som sedan var i drift ända fram mot slutet av 1940-talet.
– Bilden som jag har fått av John var att han var en uppfinnarjocke med en begåvning inom teknik. På den här tiden fanns det många som han, uppfinnare som startade små företag i området här i Jämtland, säger Steven Hellan, ansvarig för Trangias museum i Trångsviken.
I sin svärfar Fritiof Svensson som var affärsman hittade den teknikkunnige John en perfekt parhäst. 1925 bildade de tillsammans företaget Trangia, som från början tillverkade hushållskärl i aluminium. Snart nog insåg de att det fanns en stor efterfrågan på lättanvända och kompakta campingkök för den växande scout- och friluftsrörelsen.
– Historien om Trangia är egentligen en del av en större berättelse om hur friluftslivet växt fram i Sverige. Vi har alltid haft en stark koppling till scoutrörelsen, och tagit fram våra olika friluftskök efter hur friluftslivet har utvecklats, säger Steven Hellan.
Redan 1926 kom företagets första friluftsset för användning över öppen eld, med hållare och tillhörande kärl för matlagning. Intresset för vistelse i skog och mark ökade successivt, med en extra skjuts 1938 när den lagstadgade rätten till två veckors semester infördes i Sverige. 1951 introducerades det klassiska stormköket, Trangia 25, med en spritbrännare, vindskydd, kittlar och stekpanna.
I nutid har företaget växt ur sina ursprungliga lokaler i det lilla samhället Trångsviken i hjärtat av Jämtland, och i stället flyttat till en lite större fabrikslokal på andra sidan E14 från byn sett. Tillverkningen är fortfarande småskalig, men har fått utökas och effektiviseras på senare år. Efterfrågan har ökat, dels under pandemiårens friluftsboom, men dels också när behovet av grundläggande krisberedskap i hemmen har uppmärksammats allt mer.
– Många tänker nog inte på det, men Trangia har egentligen alltid varit ett väldigt litet, familjeägt företag. Vi har haft en långsam och stadig expansion, det som har hänt under de senaste åren i efterfrågan på våra produkter är extraordinärt. I dag är vi 90 personer, säger Steven Hellan, som är cnc-operatör, men utbildad arkeolog i grunden som därav lite av en slump fick ansvaret för bildandet av företagets museum som är inhyst i den första verkstaden.
Det har aldrig varit tal om att flytta tillverkningen till något annat land med billigare produktion. Påsarna som brännarna packas i och en typ av fodral tillverkas utomlands, men allt övrigt görs inom landets gränser.
– Det är egentligen inga problem att tillverka lokalt i Sverige. Vi har haft tillverkning i samma by i snart hundra år, säger Hellan.
Maskinparken i företaget är en blandning av gammalt och nytt. Utvecklingen av produktionen har skett i små steg, och det har funnits ett fokus på att ha ett grundläggande tekniskt kunnande inom företaget. Lennart Jonsson, som är barnbarn till John E Jonsson, hör till dem som håller ordning på både gamla och nya maskiner. Nu börjar han närma sig pensionen och ägnar därav en del av sin återstående tid till att utbilda kommande generationers tekniker.
– När jag började här 1978 hade teknikutvecklingen kommit ganska långt, då var det mekaniska pressar. Dubbelverkande dragpressar för matburkar och liknande och enkelverkande pressar i bruk. Även om det förekom lite trycksvarvning fortfarande, minns han.
Själv har Lennart Jonsson bland annat varit med och byggt maskinerna som viker kanterna på kärlen, som fortfarande är i bruk. ”Trådkanten” som den av tradition kallas, fast det inte längre viks in någon metalltråd. Från första början tillverkades kok- och förvaringskärlen genom trycksvarvning, som krävde en hel del koll och fingerfärdighet bland fabriksarbetarna.
– Den första tekniska innovationen var när tillverkningen gick över från svarvning till dragpressar kring 1965–1966. Det var mer av ett hantverk med trycksvarvning, men du kommer inte upp i några stora volymer med den metoden, fyller Steven Hellan i.
Så sent som 1996 gick Trangia över till automatiserade fabrikslinor för pressningen. Men egentligen är det inte just den automatiseringen som ses som den viktigaste teknikutvecklingen inom företaget, menar Steven Hellan.
– Den första betningsanläggningen var väldigt viktig, där produkterna tvättas rena från oljan som bildas vid tillverkningen med bland annat syrabad. Från början användes korgar, där man kanske fick plats med max sex kittlar, som du fick doppa ner i ett bad, och så i nästa … det var en väldigt tidsödande process. I maj 1978 togs den nya anläggningen i bruk.
Genom årens lopp har olika material hanterats i tillverkningen av stormkök och tillbehör. Från aluminium, till kärl i duossal (rostfritt stål och aluminium som har pressats samman) och så en lina med ultralätta titankärl. Det sistnämnda innebar en del utmaningar. Titan är ”lite knepigt” att hantera, tycker Lennart Jonsson. Materialet är känsligt vid pressning och sliter ut verktygen direkt om det inte hanteras på rätt sätt, vilket ledde till att det så småningom ersattes med hårdanodiserad aluminium.
Kärnan i den nutida Trangiafabriken är två automatiserade presslinor och två betningsanläggningar. Dessutom har en ny presslina precis köpts in för tillverkning av matdosor.
– Det är ju meningen att maskinerna ska koppla upp på internet och vara bra därav, men jag tycker väl inte det har en så konkret betydelse här hos oss, säger Lennart Jonsson med ett skratt, och tillägger att jo, det blir en hel del skruvande även på dessa nya maskiner.
Och nog har det haft en konkret betydelse, åren av skruvande och funderande kring maskinanvändningen inom företaget. Många flaskhalsar har trimmats bort och kapaciteten har ökat.
– Det har gått från en halvtimme för att producera ett helt stormkök, ner till mindre än sex minuter, konstaterar han.
